PPAP Level 1~5 적용 시점과 제출자료: 신규 개발/변경 업무에 바로 쓰는 정리
PPAP - 자동차부품 신규개발 및 4M 변경 Level 승인 정리
PPAP(Production Part Approval Process)은 자동차 산업에서 공급사가 양산 부품을 고객 요구사항(도면/규격/특성)대로 만들 수 있음을 자료와 실적 데이터로 증명하는 승인 체계입니다. 핵심은 단순 “샘플 제출”이 아니라, 부품 자체의 적합성과 공정이 반복 생산에 버틸 수 있는지를 함께 확인하는 데 있습니다.
PPAP을 준비하는 동안 공급사는 설계 기록 일치, 변경 이력 관리, 리스크 분석(FMEA), 관리기준(Control Plan), 측정 신뢰도(MSA), 치수/성능 검증을 한 묶음으로 정리합니다.
고객 입장에서는 “이번 로트만 괜찮다”가 아니라 양산 전체가 안정적으로 같은 품질을 낼 수 있는지를 보는 구조입니다.
PPAP에서 고객이 가장 먼저 보는 포인트
- 특성(CTQ/CC) 관리가 정의돼 있는지: 도면 특성과 관리 기준이 문서에서 연결되는지
- 변경 이력(ENG/공정/자재)이 정리돼 있는지: 변경 사유, 적용 시점, 승인 흔적
- 검증 데이터가 ‘생산 조건’ 기준인지: 샘플용 조건이 아니라 실제 생산 조건으로 나온 데이터인지
- 측정 시스템이 믿을 만한지(MSA): 측정값이 흔들리면 치수 성적 자체의 의미가 약해짐
- PSW가 “결론”으로서 깔끔한지: 누락/불일치가 있으면 승인 지연이 흔함
PPAP 제출에 자주 포함되는 문서 묶음(현장 기준으로 정리)
회사마다 명칭은 조금씩 달라도, 실무에서는 아래 항목들이 서로 연결돼 있어야 합니다.
특히 도면 특성 → PFMEA → Control Plan → 검사 기준/성적이 끊기지 않게 이어져야 승인 과정이 매끄럽습니다.
- 설계 기록(도면/규격), 변경 이력(ENG 변경문서), 필요 시 고객 ENG 승인
- DFMEA, 공정 흐름도, PFMEA
- Control Plan, 작업표준/검사 기준
- MSA(Gage R&R 등), 초기 공정능력(Ppk/Cpk) 또는 통계 자료(고객 요구 시)
- 치수 성적서, 재료/성능 시험 성적서
- PSW(Part Submission Warrant)
신규개발과 4M 변경에서 PPAP이 필요한 이유
PPAP은 보통 신규 개발 때 한 번, 그리고 생산 중이라도 4M 변경이 생기면 다시 요구되는 경우가 많습니다.
4M은 현장에서 흔히 Man(작업자), Machine(설비), Method(방법/조건), Material(원재료)로 묶어 관리합니다. 이 중 하나라도 바뀌면 품질 특성이 달라질 수 있기 때문에, 고객은 “변경 후에도 동일 품질이 유지되는지”를 PPAP로 확인하려 합니다.
PPAP Level 적용 시점과 제출 범위
PPAP Level은 “무조건 높을수록 좋다”가 아니라, 리스크와 고객 요구에 맞춰 결정됩니다.
현장에서는 신규 개발은 Level 3가 가장 흔하고, 변경 폭이 크거나 불확실성이 높으면 상향될 수 있습니다.
| PPAP Level | 적용 시점 | 적용 이유 | 제출내용 |
| 1 | 예외적인 경우 | Risk가 낮고 고객이 최소 자료만 요청하는 경우 | PSW만 제출(또는 고객이 지정한 최소 문서) |
| 2 | 설계 변경 등 작은 변화 시 | 변경 폭이 제한적이고 고객이 일부 자료만 요구 | PSW + 제한된 보충 자료(샘플/전 자료는 포함하지 않는 형태가 흔함) |
| 3 | 신규 제품 개발 시 | 양산 적합성에 대한 전반 승인 필요 | PSW + 완전한 보충 자료 + 제품 샘플(도면, 변경, FMEA, Control Plan, 성적 등 포함) |
| 4 | Risk가 큰 부분에서 | 재질/공정의 중요 변경 또는 불확실성이 큰 경우 | 고객이 지정한 형태로 제출(샘플 제외 조건이 붙는 경우도 존재) |
| 5 | 예외적인 경우 | 고객이 현장 확인을 포함해 강하게 요구하는 경우 | 제품 샘플 + 완전한 보충 자료 + 고객이 공급자 현장에서 확인하는 형태 |
포인트는 Level 숫자가 아니라, 고객이 요구하는 범위가 무엇인지입니다.
같은 Level 3이라도 고객사/품목 특성에 따라 추가 시험, 공정능력 기준, 특성 관리 방식이 더 붙는 일이 흔합니다.
실무에서 승인 지연이 자주 생기는 구간
- 도면 특성 번호가 PFMEA/Control Plan/치수 성적에 일관되게 연결되지 않음
- 변경 이력은 있는데 고객 승인 흔적이 빠짐(또는 적용 시점 불명확)
- MSA 결과가 부적합인데 보완 설명/대책이 없음
- 샘플 생산 조건이 실제 양산 조건과 다름(설비/금형/치공구/검사 조건)
- PSW 기재값(도면 번호/Rev/특성/날짜)이 첨부 문서와 미세하게 불일치
결국 PPAP은 “문서를 많이 내는 일”이 아니라 논리적으로 연결된 근거를 제시하는 일입니다.
같은 내용을 내더라도 연결이 매끄러우면 승인 속도는 확실히 빨라집니다.
PPAP은 자동차나 부품의 신규 개발 시, 그리고 4M 변경이 있을 때 두 가지 시점에 많이 수행됩니다.
신규 개발은 사양 충족과 양산 가능성을 고객에게 확실히 보여주는 의미가 있고, 4M 변경은 변경 후에도 동일 품질이 유지됨을 다시 확인하는 의미가 큽니다.
4M 변경에서 “어느 정도면 제출 대상”으로 보는가
현장에서는 4M 변경이 생길 때마다 “이게 정말 PPAP까지 가는 변경인지”가 논쟁이 되곤 합니다.
보통 고객은 품질 특성에 영향을 줄 가능성이 있는 변경을 제출 대상으로 봅니다. 예를 들면 원재료 공급처 변경, 중요 공정 조건(온도/압력/속도) 변경, 금형/치공구 교체, 검사 방식 변경처럼 “값이 달라질 여지”가 있으면 대체로 강하게 봅니다.
체감상 리스크가 낮아도 문서가 필요한 경우
- 고객이 민감한 특성(CTQ/CC)을 지정해 둔 품목
- 과거에 클레임/불량 이력이 있었던 공정
- 변경 전후를 비교할 때 측정 방법 자체가 바뀌는 경우
- 협력사에서 “동일”이라고 주장해도 근거 자료가 부족한 경우
반대로 “정말 영향이 없다”를 설득하려면, 말로 설명하기보다 변경 전/후 데이터로 보여주는 게 가장 빠릅니다.
FAQ
PPAP 자동차부품 승인에서 자주 나오는 질문
모든 부품이 PPAP 제출 대상인가요?
아닙니다. 보통은 고객과 합의된 품목, 신규 개발, 그리고 4M 변경처럼 영향이 있는 경우에 제출합니다. 다만 고객이 요구하면 품목 특성과 무관하게 제출을 요청받는 경우도 있습니다.
PPAP Level은 누가 정하나요?
일반적으로 고객 요구가 기준입니다. 공급사가 제안할 수는 있지만, 최종은 고객이 정하거나 고객과 협의해 확정되는 경우가 많습니다.
승인 없이 생산을 먼저 진행하면 어떤 문제가 생기나요?
승인 전 생산은 납품 보류, 재작업, 전량 선별, 비용 부담으로 이어질 수 있습니다. 무엇보다 고객 품질 평가에 직접적인 악영향이 생길 수 있어 리스크가 큽니다.
ENG 변경문서가 없으면 설계 변경을 인정받기 어렵나요?
네. 설계 변경은 이력과 승인 흔적이 핵심입니다. 문서화가 없으면 변경 자체가 인정되지 않아 승인 지연 또는 거절 사유가 되기 쉽습니다.
DFMEA/PFMEA는 꼭 필요하나요?
많은 고객이 Level 3 이상에서 핵심 자료로 봅니다. 제출 여부와 별개로 내부 품질관리에서도 리스크를 잡는 데 가장 강력한 근거가 됩니다.
PSW만 제출하면 승인되나요?
PSW는 “결론 문서”에 가깝고, 고객이 요구한 부속 자료가 함께 충족돼야 승인됩니다. PSW의 정보가 첨부 자료와 조금이라도 어긋나면 오히려 승인 속도가 늦어지는 경우가 많습니다.
Control Plan과 PFMEA는 같은 문서인가요?
역할이 다릅니다. PFMEA는 발생 가능한 문제와 원인을 정리하는 쪽이고, Control Plan은 그 문제를 현장에서 어떻게 잡을지를 정리합니다. 두 문서가 서로 맞물려야 설득력이 생깁니다.
고객 승인 후에도 변경이 생기면 다시 제출하나요?
네. 4M 중 하나라도 바뀌면 고객은 재확인을 요구할 수 있습니다. 변경 폭이 작아 보여도, 고객의 기준이 더 엄격한 경우가 많습니다.
Level 1은 어떤 상황에서 현실적으로 쓰이나요?
위험도가 낮고 고객이 최소 자료만 원할 때 적용되는 경우가 많습니다. 다만 공급사가 임의로 정하기보다는 고객과의 합의가 전제입니다.