APQP (Advanced Product Quality Planning) 소개 및 필요성

APQP (Advanced Product Quality Planning) 소개 및 필요성

APQP 란 Advanced Product Quality Planning 줄인말로서 자동차 산업에서 제품 개발을 위한 핵심 가이드로, 안정적인 품질 수준을 고객의 요구에 부합시키기 위한 전략적인 접근을 제공합니다. 이는 고객의 목소리를 정확히 이해하고 기술 요구사항으로 변환하여 제품 및 공정 개발을 효율적으로 이끄는 사전제품품질계획 도구입니다.

Advanced Product Quality Planning

APQP는 영업, 제품개발, 구매, 생산, 품질 등 다양한 부서가 협력하여 실행되며, 이를 통해 초기부터 잠재적 위험과 문제점을 해결하고 최상의 제품 품질을 보장합니다.

APQP 제품개발 시 사전제품품질계획 프로세스 5단계

첨단 제품 품질 계획(APQP)은 1980년대 후반에 미국 자동차 산업의 주요 기업인 포드, GM, 크라이슬러를 중심으로 구성된 전문가 위원회에 의해 개발된 프로세스입니다.

이 위원회는 미국 품질 관리 협회(ASQC) 자동차 부문의 대표자들과 3개 자동차 OEM(Original Equipment Manufacturer)이 함께 참여하여 공급업체 품질 요구 사항을 개발하고 상호 관심 주제에 대한 이해를 증진시키기 위해 설립되었습니다.

이 위원회는 5년 동안 미국, 유럽, 특히 일본의 자동차 개발과 생산 상황을 분석하였으며, 당시 일본 자동차 회사들이 미국 시장에서 성공을 거두는 상황을 고려했습니다.

반응형

APQP는 미국 자동차 제조업체와 일부 계열사에서 채택되어 활용되고 있습니다.

참고 : [건강 세금/자동차 및 운전면허증] - 현대자동차와 기아자동차 5스타 및 SQ 인증제도란 무엇인가?

특히 Tier 1 협력사의 공급업체는 APQP 절차와 기술을 준수하고 감사를 통해 IATF 16949에 등록하며 이 방법은 자동차 산업뿐만 아니라 다른 제조 부문에서도 사용되고 있습니다.

• 1) Plan and Define Program
  • 고객의 기대하는 사항, 요구사항 등 반영하여 Project에 대한 계획수립 및 정의
• 2) Product Design and Development
  • 초기 샘플제작 및 Test를 통한 Design 검증
• 3) Process Design and Development
  • DFM (Design for Manufacturing)을 바탕으로 PFMEA / Control Plan / 표준 수립하여 공정 프로세스 정립
• 4) Product and Process Validation
  • Capacity / Capability 분석을 통한 부품 및 공정 프로세스 검증
• 5) Feedback and Corrective action
  • 연속 생산 검증을 통한 결과 검토 및 프로세스 개선, 고객 및 유관팀 피드백

APQP는 제품 개발 프로세스를 5단계로 나누어 효과적으로 관리합니다.

1) Plan and Define Program (프로그램 계획 및 정의)

이 단계에서는 고객의 기대와 요구사항을 반영하여 프로젝트에 대한 계획을 수립하고 정의합니다. 이는 품질 계획을 사전에 세우는 핵심 단계로, 초기 위험을 식별하고 예방하는 데 중점을 둡니다.

2) Product Design and Development (제품 설계 및 개발)

초기 샘플 제작과 테스트를 통해 제품 설계를 검증하는 과정으로, Voice of the Customer(VOC)를 명확히 이해하고 기술 명세와 특수 특성으로 변환하는 중요한 시기입니다. 여기서는 제품에 품질을 내재시키기 위해 예방적인 방법을 적용합니다.

3) Process Design and Development (공정 설계 및 개발)

Design for Manufacturing (DFM) 원칙을 기반으로 PFMEA, Control Plan, 표준을 수립하여 공정 프로세스를 확립합니다. 이를 통해 생산 단계에서의 품질을 예측하고 관리할 수 있습니다.

4) Product and Process Validation (제품 및 공정 검증)

부품 및 공정 프로세스를 Capacity/Capability 분석을 통해 검증합니다. 이는 품질을 보장하기 위한 중요한 단계로, 예측가능한 위험성에 대한 사전 조치를 취합니다.

5) Feedback and Corrective Action (피드백 및 수정 조치)

연속적인 생산 검증을 통해 결과를 검토하고 프로세스를 개선하는 단계입니다. 고객과 유관 팀으로부터의 피드백을 토대로 지속적인 품질 향상을 추진합니다.

APQP의 핵심은 모든 팀의 협업을 강조하며, 각 사전제품품질계획 단계에서의 디테일한 작업을 통해 최종적으로 제품 품질을 최적화합니다. 이는 자동차 산업 뿐만 아니라 다양한 제조 업체에서 채택되어 고객 만족과 비용 절감을 동시에 실현하는 효과를 발휘합니다.

최종적으로 APQP "Advanced Product Quality Planning"는 조기에 발견하고 예방하여 Zero Defect를 지향하며 효율적인 시스템을 통해 품질과 안정성을 확보하는 핵심 도구로 자리 잡고 있습니다.