FMEA - 제품 및 공정 잠재적 고장 사전검증 프로세스 PFMEA & DFMEA

FMEA - 제품 및 공정 잠재적 고장 사전검증 프로세스

FMEA - 제품 및 공정 잠재적 고장 사전검증 프로세스 PFMEA & DFMEA

FMEA란 Failure Mode Effective Analysis (FMEA)는 제품 및 공정의 잠재적 고장과 그 영향을 평가하기 위한 품질 관리의 분석적 방법론입니다.

이는 "고장 모드(Failure Mode)"와 "효과적 분석(Effective Analysis)"을 결합한 용어로, 제품 및 공정의 고장을 사전에 예측하고 효과적으로 대응함으로써 품질 문제를 사전에 방지하고 관리하는 데 사용됩니다.

FMEA는 특히 제품 및 공정 개발 초기 단계에서 활용되며, 잠재적 위험을 사전에 파악하여 효율적으로 대응할 수 있도록 돕습니다.

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FMEA란? PFMEA와 DFMEA

FMEA는 주로 PFMEA(공정 Failure Mode Effect Analysis)와 DFMEA(설계 Failure Mode Effect Analysis) 두 가지 유형으로 구분됩니다.

DFMEA는 제품 설계 단계에서 예상되는 고장을 사전에 식별하여 대응하는데 사용되며, PFMEA는 양산 전에 공정에서 발생할 수 있는 고장을 사전에 예측하고 대응하기 위해 실행됩니다.

항목	DFMEA (Design FMEA)	PFMEA (Process FMEA)
목적	제품이나 시스템의 설계 초기에 고려되는 고장	생산 프로세스 중에서 고장 및 문제를 식별하고 예방
대상	제품의 설계, 기획, 구성 요소 등	생산 프로세스, 재료 선택, 조립, 시험 등
적용 시점	설계 초기에 수행	생산 프로세스가 정해질 때부터 양산 전까지
목표	설계 변경으로 인한 잠재적 고장 예방	생산 프로세스에서의 잠재적 고장 및 결함 예방
중점	설계 특성, 기술적 측면	생산 공정, 공정 흐름, 조립, 검사 등
평가 기준	설계 특성의 심각성, 발생 빈도, 검출 가능성	공정 단계에서의 심각성, 발생 빈도, 검출 가능성
RPN (Risk Priority Number) 계산	RPN = Severity × Occurrence × Detection	RPN = Severity × Occurrence × Detection
잠재적인 고장 모드	설계 단계에서의 제품 특성과 관련된 고장	생산 단계에서의 공정, 조립, 시험 등에서의 결함
활용 예시	자동차 엔진 설계시, 엔진 부품의 고장 예측	자동차 조립 라인에서의 부품 결함, 조립 공정 결함

이 방법론은 "5W1H"에 의한 체계적인 분석을 통해 각 프로세스를 이해하는데 중점을 두고 있습니다. Who(누가), When(언제), Where(어디서), What(무엇을), How(어떻게), Why(왜) 등을 고려하여 고장 모드의 원인과 효과를 심층적으로 파악합니다.

FMEA 목적 및 주의사항

FMEA 양식 다운로드 - 잠재적 고장형태 영향분석

FMEA의 목적은 다양한데, 그 중 주요 목적은 잠재적 고장 모드를 확인하고 그에 따른 영향을 중요도에 따라 평가하는 것입니다. 또한 중요 관리 특성을 확인하고 공정 또는 설계의 잠재 결함에 대한 순위를 결정하여 제품 및 공정 문제를 제거하고 예방하는 데 활용됩니다.

FMEA메뉴얼 및 양식.xls

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FMEA는 사후 처리가 아닌 사전에 활동으로써, 비 제조업에도 적용 가능하며 행정 프로세스의 위험 분석, 안전 시스템 평가 등 다양한 분야에서 효과적으로 활용됩니다. 이는 품질 문제를 예방하고 지속적인 개선을 위한 기반을 마련하는데 큰 역할을 합니다.

FMEA를 시작하기 전에는 프로젝트의 적용 범위를 명확히 하고 필요한 현재 데이터를 수집하는 등의 준비가 필요하며, 팀 구성은 각 관련 부문의 대표자가 포함된 효과적인 팀을 구성하는 것이 중요합니다.

FMEA는 기본적으로 기능, 요구사항, 고장 형태, 효과 및 결과, 원인, 조치 및 관리에 대한 분석을 포함하는 양식을 사용합니다. 이를 통해 잠재적 고장에 대한 종합적이고 구체적인 접근을 취할 수 있습니다.

FMEA메뉴얼 및 양식.xls

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FMEA 고장모드 및 영향분석.pdf

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FMEA교육자료.pdf

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FMEA는 고객의 입장에서 고객 정의를 포함하여 최종 사용자부터 법규 감독관까지의 다양한 관점에서 접근합니다.

APQP와 FMEA 차이점 비교

마지막으로, FMEA에서 자주 사용되는 용어들로 5W1H(육하원칙), RPN(위험 우선도), S.O.D(Severity, Occurrence, Detection) 등이 있습니다. 이들은 FMEA를 보다 체계적으로 수행하고 결과를 정확하게 평가하기 위한 도구들로 활용됩니다.

APQP (Advanced Product Quality Planning) 소개 및 필요성