PPAP - 자동차부품 신규개발 및 4M변경 Level 승인절차
PPAP은 Production Part Approval Process의 약자로, 자동차 개발의 필수 과정 중 하나로 양산제품 생산 부품을 승인하는 프로세스입니다. 이는 생산 과정에서 설계 기록과 규격 요구사항을 충족시키며, 제품을 규격에 맞게 양산할 수 있는지를 확인하는 중요한 단계입니다.
PPAP을 통해 공급사는 부품의 타당성과 공정의 타당성을 검증합니다. 부품의 타당성은 생산하는 제품이 설계 기록과 규격을 충족하는지를 의미하며, 공정의 타당성은 고객사의 요구사항을 충족하는 제품을 공정에 맞춰 대량 생산할 수 있는지를 평가합니다.
PPAP 승인 프로세스
1. 계획 및 준비 단계
- 목표 설정: PPAP의 목표를 설정하고, 승인이 필요한 제품이나 프로젝트를 식별합니다.
- PPAP Level 결정: 제품의 특성에 따라 적절한 PPAP Level을 결정합니다.
- 팀 구성: PPAP 프로세스를 담당할 팀을 구성하고, 역할과 책임을 할당합니다.
2. 문서 수집 및 검토 단계
- 설계 기록 수집: 제품의 설계 기록 및 규격 요구사항을 수집하고 검토합니다.
- ENG 변경문서 확인: 설계 변경 이력을 확인하고 필요한 경우 ENG 변경문서를 검토합니다.
- 고객ENG 승인 확인: 고객이 요구하는 경우 해당 제품에 대한 고객의 엔지니어링 승인을 확인합니다.
3. 위험 분석 및 평가 단계
- 설계 FMEA: 설계의 위험을 식별하고 평가하여 설계 기록에 대한 안정성을 확인합니다.
- 공정 흐름도 작성: 생산 과정을 표현한 공정 흐름도를 작성하여 생산 단계의 위험을 파악합니다.
- 공정 FMEA: 생산 과정에서 발생할 수 있는 위험을 식별하고 평가합니다.
4. 제어 계획 수립 단계
- 관리 계획서 작성: 품질을 관리하기 위한 계획서를 작성하고, 품질 기준과 테스트 방법을 정의합니다.
- 측정 시스템 분석: 계획된 측정 시스템의 정확성 및 신뢰성을 분석합니다.
5. 측정 및 테스트 단계
- 치수성적서 작성: 제품의 치수를 측정하고 그 결과를 기록한 치수성적서를 작성합니다.
- 재료 및 성능 시험: 필요한 경우, 재료 및 성능 시험을 수행하고 결과를 문서화합니다.
6. PPAP 제출 단계
- 부품 제출보증서(PSW) 작성: PPAP 문서 중 하나인 제품 제출보증서(PSW)를 작성하고 제출합니다.
- 고객에게 제출: 모든 필요한 문서 및 정보를 고객에게 제출하고 승인을 요청합니다.
7. 승인 및 생산 단계
- PPAP 승인 확인: 고객으로부터 PPAP 문서에 대한 승인을 받습니다.
- 양산 시작: PPAP 승인 후, 대량 생산을 시작하여 고객 요구사항을 지속적으로 충족시킵니다.
PPAP 프로세스는 부품의 승인 업무를 체계화하여 부품 및 공정의 타당성을 확보하고, 양산 이후의 불량품 발생 위험을 최소화합니다. 국내 및 외국계 업체에서도 유사한 기준을 사용하기 때문에 글로벌 거래 관계에서도 품질을 효과적으로 관리할 수 있습니다.
PPAP은 자동차나 부품의 신규 개발 시, 그리고 4M 변경이 있을 때 두 가지 시점에 진행됩니다. 신규 개발 시에는 제품의 사양을 검증하고 양산 과정을 고객에게 통보하여 품질을 일정하게 유지하겠다는 의미입니다. 또한, 생산 과정에서 4M(작업자, 생산 장비, 생산 절차, 원료)에 변경이 있을 경우에도 PPAP을 다시 신고해야 합니다.
PPAP Level 시점
| PPAP Level | 적용 시점 | 적용 이유 | 제출내용 |
| 1 | 예외적인 경우 | Risk가 거의 없는 부분에 대한 상호 협의를 통한 승인 | 문서로 승인을 대체하거나 약식으로 처리 |
| 2 | 설계 변경 등 작은 변화 시 | 제품에 큰 변화가 없는 경우로, 생산 부품에 대한 충분한 신뢰성을 확보 | 보증서 및 제한된 보충 자료와 보증서 제출, 제품 샘플과 완전한 보충 자료와 보증서를 포함하지 않음 |
| 3 | 신규 제품 개발 시 | 제품의 모든 측면에 대한 완전한 승인 필요 | 완전한 보충 자료와 보증서를 포함한 제품 샘플 제출, 설계 기록, ENG 변경문서, 고객 ENG 승인 등 다양한 문서 제출 |
| 4 | Risk가 큰 부분에서 | 재질 또는 공정의 중요한 변경이 있거나, 품질에 대한 큰 Unsafety 요소가 있는 경우 | 제품 샘플 없이 완전한 보충 자료와 보증서 제출 |
| 5 | 예외적인 경우 | 거의 적용되지 않음 | 제품 샘플과 공급자의 현장에서 검토된 완전한 보충 자료와 보증서 제출, 대량 자재의 경우 자동적으로 Level 1이 적용될 수 있음 |
PPAP의 Level은 제품의 특성에 따라 다르며, 보통 신규 제품 개발 시에는 Level 3이 적용됩니다. 이외에도 4M에 대한 큰 변화가 있는 경우 Level 3을 사용하며, Risk가 큰 부분에서는 Level 4를 적용합니다.
PPAP은 다양한 작업을 포함하며, 디자인 변경 이력 관리, 공정 조건 변경 이력 관리, DFMEA, Process Flow diagram, PFMEA, Control Plan, MSA 등 다양한 과정을 포함합니다. 이를 통해 제품의 완전한 승인을 받아 생산이 시작되기 전에 품질을 보장할 수 있습니다.
총론적으로 PPAP은 효과적인 품질 관리를 위한 중요한 단계로, 생산 부품의 승인 절차를 체계적으로 진행하여 생산 이후의 품질 문제를 방지하는 역할을 합니다.
